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汽轮机常用的轴承有圆柱轴承、椭圆轴承、多油契轴承和可倾瓦轴承。我公司只用除圆柱轴承之外的轴承。四油契轴承适用于高速轻载工况。可倾瓦轴承稳定性较好，为防止汽轮机轴系发生失稳现象，被广泛应用于大型机组。此轴承用于高速、功率较大的汽轮机。可倾瓦轴承瓦块的分布方式有两种，一种是上三下二，另一种是上二下三。 汽轮机轴承有径向轴承和推力轴承两类。径向轴承的作用是用来承受转子的重量以及由于转子质量不平衡、不对称的部分进汽度、启动和机械原因引起的振动和冲击等因素所产生的附加载荷，并保证转子相对静子部分的径向对中。    推力轴承的作用是承受转子的轴向载荷，目的是平衡运行状态下汽流给予转子的轴向载荷，确定转子的轴向位置，使机组动静部分之间保持正常的轴向间隙。    汽轮机在运行时，转子受到顺汽流方向的轴向力，其大小随运行工况变化，一般为50～300kn，在甩负荷等工况下，转子可能出现逆汽流方向的负推力。 一、径向轴承 安装在前后轴承座中的径向轴承是汽轮机转子的支承。由汽轮机转子的转速、临界转速和负荷情况的不同，可以分别选用二油叶、四油叶和可倾瓦轴承。 结构： 径向轴承有轴向剖分的两半轴瓦组成，轴瓦的工作表面上浇有巴氏合金。在适当位置上安装的定位销能防止轴承在轴承座内的轴向或径向位移。 与通常使用的普通圆柱轴承相比较，该轴承的特征是内径是椭圆的。在二油叶轴承中，二轴向润滑油槽配置在工作表面的对称位置上，同样，在四油叶轴承中，四个轴向润滑油槽配置在彼此等分的位置上，且根据规定的精确度加工成使轴承的孔径稍大于轴颈外径。在转子轴颈和轴承轴瓦工作表面之间的这个半径差就构成了楔形间隙。 润滑： 轴承由带压力的油润滑。润滑油通过环形油槽径向进入油孔和轴向油叶对轴承轴颈供油的。当转子旋转时把油引入楔形油隙。而当转速升高时就建立起流体动力油膜。当楔形油隙的形状、油的粘度与圆周速度之间的关系适当时，通过摩擦和压缩现象所产生的润滑油压足以把轴从轴瓦上抬起，甚至在重载的条件下也不例外，因而转子将支承在润滑油膜上且没有任何金属间的直接接触。我公司生产的25mw以上的大型机组要用顶轴油泵。盘车、启动时要先开启顶轴油泵，由于该汽轮机转子质量太大，不用顶轴油泵会损坏轴承。 温度监控： 为了确保汽轮机的安全运行，轴承装有测温装置。测得的温度可用作指示、报警或汽轮机跳闸。 （一）温度测量的两种方法： 1、测量轴承金属的温度 对于径向轴承而言，在轴承最小油隙区的金属温度提供了最精确的测量值。轴瓦的温度由进口油温、油量以及汽轮机转子的负荷大小、转速来决定。测温元件能灵敏地直接测到快速变化的温度。轴瓦上的孔可供热电阻测温元件深埋至离巴氏合金运行表面仅2～3毫米的地方。 2、测量润滑油的温度 另一种可供选用的监控轴承温度的常用方法是测量润滑油的回油温度。在轴承的顶端开有一小孔，将油引至温度计。从而测量经过运行以后排出的润滑油温度。 注：采用此方法测量比使用测量轴承金属温度的方法所测得的温度要偏低，而且温度的变化反应较缓慢。温度计所测温度75度以下为安全温度，热电阻所测温度105度以下为安全温度。   二、汽轮机轴承的润滑方式 1、流体动力润滑。它借轴颈转动所造成的流体动压形成油膜，起到隔离摩擦付的表面接触和流体动力润滑的作用，并用流体动压平衡外载荷。 2、流体静力润滑。它借外界供给的高压油形成油膜，并用流体静压力平衡外载荷。25ｍｗ汽轮机转子低速盘车采用的高压油顶轴系统即为这种方式。 3、边界润滑。汽轮机转子在低速盘车而无高压顶轴油系统时，难以形成流体动力润滑（油膜），轴颈与轴承之间只有几个分子层的润滑油加以分隔。我公司生产的25mw以上机组就需用顶轴高压油来盘车。 汽轮机轴承在各种可能出现的工况条件下都应具有足够的刚度、强度和稳定性，以确保机组运行的安全可靠性，要求寿命长、磨损和功耗低，以及有良好的工艺和经济性。为满足这些要求，汽轮机基本上采用动压油膜轴承。 轴承在设计时考虑到额定工况及变工况运行条件下能使轴颈和轴瓦之间始终保持有一层足够厚度的动力油膜来承担载荷。轴承温升及供油条件（包刮进油温度和压力以及油量、清洁度）应在规定的许可范围内，润滑油应具有良好的润滑性能。对径向轴承，除了上述要求之外，特别强调要有良好的动态稳定性能，。 在正常运行时轴承工作区域离非稳定边界要有足够的裕度，还要考虑到两转子间的对中引起的轴承载荷变化，以及超速范围内确保不出现油膜失稳等异常现象。 三、轴承间隙和紧力的调整方法 轴承间隙的调整在汽轮机装配和安装过程中是非常重要的一个环节，如果间隙过大，汽轮机振动就会增加，如果间隙过小轴承温度就会升高。 怎样才能使振动在合理的范围内，轴承温度在较理想的区域内，合理的轴承间隙是非常重要的。一般轴承间隙是轴颈的1.5～2&pemil;，转速高于6000/min的汽轮机一般轴承间隙在1.5&pemil;左右，也可以根据现场情况灵活调整。汽轮机在运行时轴承温度低于50℃，振动偏大，此时可以适量减小轴承间隙。 轴承间隙的测量一般用压铅丝的方法，在轴承的中分面垫上0.2～0.3mm的铜皮，用1mm以下的铅丝，把铅丝弯成u型放在轴颈上，两u型铅丝的宽度应在轴承宽度的范围之内。拧紧轴承上的螺栓之后再松开，拿出铅丝用分厘卡（千分尺）测量。测量出的数值减去铜皮的厚度，就是轴承的间隙。测量轴承间隙只允许一个变量（铅丝）。 测轴承紧力的方法也可用抬轴法，具体测试的方法：用两只百分表，一只装在轴颈上，另一只装在轴承顶部，（轴承必须安装到位,不得装轴压盖）用手葫芦轻轻往上拉，拉到轴承顶部的百分表一动即可。用轴颈上的百分表读数减去轴承顶部的百分表读数就是轴承间隙。 在测轴承紧力之前，首先要把轴承安装完毕。轴承紧力的测量方法与轴承间隙的测量方法一样，只是垫的铜皮厚度要增加一些，铜皮的厚度是铅丝直径的70～80％，测出铅丝的数值减去铜皮的厚度，如果是负值就是紧力。 轴承紧力：轴颈100mm以下0.03～0.05mm，轴颈110mm以上0.04～0.08mm。

一、汽轮机停机的基本概念： 汽轮机从带负荷正常运行状态到静止的过程，称为汽轮机停机。汽轮机因计划与调度指示的停机为正常停机。因电网或设备事故，机组不能正常运行时被迫停机，称之为事故停机。汽轮机的停机过程，实质上是设备为金属部件的冷却过程。由于各部件的冷却条件不同，随着温度的下降，将产生温差，热应力与热变形，其过程正好与启动过程相反。 在停机过程中，由于转子的汽缸冷却收缩得更快，就产生了胀差负值。就应力而言，由于热应力的关系，如果处理不当就会产生裂纹，所以在停机过程中，一定要严格控制负荷的下降速度，不能超出运行规程的停机范围。 二、正常停机 停机前，应做好停机前的准备工作，做好电动油泵的试运工作，在确定油泵装置等正常后，才能进行停机操作。 减负荷过程中，应逐渐将负荷减下，避免出现急剧冷却现象。在负荷剩余不多时及空负荷时，停留时间不能过长。因为此时调节阀开度小，节流太大，造成调节级温度大幅度下降，从而导致汽缸的热应力增大。并且蒸汽只对前几级做功，通过后面各级时，对汽轮机转子起冷却作用，使转子收缩较快，胀差负值增大。 在减负荷过程中，根据负荷下降情况应及时停用工业抽汽（抽汽时）。打闸后，主汽门，调速汽门，抽气逆止阀应迅速关闭。特别要严格监视抽汽逆止阀的动作情况。因为机组打闸后，如果抽气门不严密，抽汽逆止门不及时关闭，就将造成热网蒸汽倒流进入汽轮机，引起超速事故的发生。 汽轮机打闸后，由于转子的作用，转子仍然要运行一段时间，从主汽门及调节汽门关闭时起到转子静止时所需的时间，称为转子的惰走时间。表示转子惰走时间的曲线，称为惰走曲线。根据转子的惰走曲线，可以判断机组的设备情况，并能分析设备可能存在的问题。如惰走时间减短（比标准时间），表明汽轮机内部摩擦阻力增大，可能是由于轴承工作条件恶化及汽机动静部分产生摩擦，反之如果惰走时间增长，则表明蒸汽管道阀门关闭不严及抽汽管道蒸汽可能倒回汽轮机内部。当转子惰走时，轴封不能停止供汽，以防大量空气从轴封处漏入汽缸内发生局部冷却，一般是真空接近“零&dquo;时，才停止向轴封送汽。当转子静止后，应立即投入盘车装置，凝汽器冷却水应有一定的冷却水通过。 三、紧急故障停机 汽轮机在长期运行中，由于某些零部件的长期摩擦或在启动、停机、切换过程中操作失误或因电网及外界的自然灾害的影响，严重威胁人身及设备的安全，运行人员应紧急停机。紧急停机首先应进行下列工作： ①拍危急保安器使主汽门，调速汽门迅速关闭。 ②启动电动油泵供润滑油。 ③停止向轴封供汽并破坏真空。 ④事后向作业区、车间及分厂汇报并详细记录。 一般遇到下列情况时应紧急停机： ①机组发生强烈震动。 ②汽机转速升高到危急保安器动作转速而危急保安器不动作。 ③清楚地听到机器内部有明显的金属撞击声。 ④水冲击。 ⑤轴承内断油、冒烟或油温急剧升高到65℃以上。 ⑥发电机或励磁机内冒烟。 ⑦汽温气压下降到规定停机的数值而无法恢复。 ⑧油系统着火而不能迅速扑灭时。 ⑨润滑油压下降，启动电动油泵而无法恢复到最低数值时。 ⑩油箱油位下降到最低油位，还在继续下降的。 运行人员应具有准确判断和独立处理事故的能力，在紧急故障出现时，延误处理时间，将会产生不可挽回的严重后果。 附：停机作业程序 作业条件：接受上级指令后方可停机 工具材料：转速表、听针、搬手、手电筒、运行日志。 作业程序： 1、接受停机指令。 ①班长通知所属停机人员做好停机准备。 ②班长通知司机，按运行规程进行停机前的检查。 ③试运电动油泵。 2、联系： ①联系分厂问明停机时间。 ②联系干熄炉中控室，准备好停机工作。 3、在投入工业抽汽时按规定退出热负荷。 4、减负荷 ①在减负荷过程中调整好汽封及凝汽器水位。 ②根据负荷下降情况调节均压箱压力。 5、减负荷至零时 ①全开汽缸疏水，调整好凝汽器水位。 ②调整好汽封。 6、解列： ①调整好水位和汽封。⑵试运电动油泵正常，并处于备用状态。 7、停机 ①确认发电机已解列，关小主汽门，手拍保安器，全关主汽门，记录惰走时间。 ②在转速下降过程中倾听机组各部有无异声。 8、主机静止  ①记录静止时间，计算惰走时间。 ②真空接近零时停汽封。 ③转子转速低于500/min后停止射水泵。 ④停止冷风器，冷油器运行。 9、启动盘车 ①待转子静止后转动盘车手轮、挂上搬手。 ②在电脑画面上或现场投入电动盘车。 10、停止凝结水泵运行 ①射水抽气器停止后30分钟可停凝结水泵。 ②断开凝结水泵电源，全开热水井放水阀。 11、停循环水泵 当凝结水泵停运后，排汽温度低于50℃时停循环水泵。

一、什么是汽轮机 汽轮机是用蒸汽来做功的旋转式原动机，蒸汽的热能转变成转子旋转的机械能，需要经过两次能量转换，即蒸汽流过汽轮机喷咀将热能转变成高速流动的动能，高速流动的汽流流过工作叶片时，将动能转变成汽轮机旋转的机械能。 二.、汽轮机的基本工作原理 蒸汽流动的热能转变成动能的过程，仅在喷咀中进行，工作叶片上只是把蒸汽的动能转变成旋转的机械能的汽轮机，称为冲动式汽轮机。 汽轮机的构造主要由：汽缸、转子和轴承等几个主要部件组成，汽缸是用以与大气隔离并固定喷咀的。转子由叶片、叶轮及轴等主要部件组成。转子支承在轴承上，以保证其转子转动灵活。 汽轮机的级：是由一列喷咀和一列动叶栅组成的最基本的工作单元。 新蒸汽以极高的压力及速度进入喷咀，在喷咀内膨胀，压力降低，速度提高。然后进入工作叶片，改变流动方向。将它的一部分动能转变成旋转的机械能。而汽流的速度降低，蒸汽不再膨胀，工作完成。再进入后几级隔板喷咀，继续做功后再排向凝汽器。 多级汽轮机，新蒸汽进入蒸汽室中，然后依次通过多级的喷咀和动叶片，将蒸汽的热能转变成动能，动能再转换机械能。作过功后的蒸汽最后排到凝汽器。 蒸汽在各级喷咀中膨胀，压力降低，流速增加。然后流入各级叶片的槽边。在各级动叶片中，汽流方向改变。利用蒸汽的动能作功，蒸汽在各级动叶片中压力不再下降，或只有少许下降，而蒸汽的动能因作功而减少，这种汽轮机由于上一级排出的蒸汽动能可以在下一级中得到利用，所以排气的余速损失少。 由于多级汽轮机的蒸汽总热焓降是分配给每一级中加以利用的，所以每一级所发出的功率的总和就是汽轮机的总功率。 在多级汽轮机中，由于蒸汽在各级中逐渐膨胀，压力不断降低，体积愈来愈大，为了保证蒸汽的流通，就必须随着蒸汽的流动不断增大动静叶片的流通面积，因此，多级汽轮机由高压端向低压端，喷咀与动叶片的高度不断加大的。 多级冲动式汽轮机中各级隔板前后都有压力差，为了减少隔板与轴的间隙中的漏汽，在隔板与轴之间装有汽封。 凝汽式汽轮机：蒸汽在汽轮机内作功时，有一部分蒸汽在中间抽出加热锅炉给水，用以提高循环热效率，其大部分蒸汽作功后，排入凝汽器中凝结成水。 供热抽汽式汽轮机：将进入汽轮机作过部分功的蒸汽，由汽轮机中间抽出一股或二股供给工业用汽。或取暖用汽，其余的蒸汽仍流到凝汽器中。由于这种汽轮机的抽气要求保证一定的抽汽压力，因此汽轮机的调节系统须保证发电和抽汽压力的同时稳定，这种汽轮机又叫作调整抽气的汽轮机。 我厂汽轮机的型号、特性、字母数字代码的意义： n25——8.8/3/1.1 n——凝汽式  25——功率25mw 8.83/1.1——进汽压力/非调整额定抽汽压力(mpa) 三、热膨胀和热变形 （一）汽轮机的受热特点： 1.当汽轮机冷态启动时，较高温度的蒸汽与冷态的汽缸内璧相接触，这时蒸汽的热量主要以凝结放热的方式传给金属内璧，由于凝结放热是一种剧烈换热方式，汽缸内璧的温度会很快上升，一直升高到该蒸汽压力下的饱和温度时，凝结放热阶段即告结束。蒸汽在以后的换热将以对流方式进行。 2．对流换热的程度远远低于凝结换热，且不稳定，其大小取决于蒸汽的流速和温度。流速越高，换热进行的越快，汽缸内璧温度不断升高，内外璧的温度差增大，使汽缸受热不均匀，因此一定要控制温度，流速，使之受热均匀。 3.汽轮机金属的传热是以导热过程进行的，汽缸外璧温度是通过内璧传导而来，因此内外璧形成温差，对于转子来说，虽然叶片两面都受到蒸汽均匀接触，但转子的中心仍然是通过传导的方式进行的，所以转子的外缘与中心也存在着温差，正由于这样，而使金属部件热传导的过程进行下去。 （二）汽轮机的热膨胀 1、物体在温度变化时产生热胀冷缩。汽缸在加热及冷却过程中也产生热胀冷缩。膨胀量除了与几何尺寸有关外，还与金属温度有关。由于汽缸轴向长度大，膨胀也大，汽轮机在运行中应保证横向膨胀均匀，否则汽缸中心将发生偏移。  2、汽缸与转子的相对膨胀，汽缸受热时将以死点为基准在滑销系统的作用下向各自的方向膨胀，因为轴向尺寸最长，所以轴向膨胀是主要的。转子与汽缸不仅金属材料不同、而且转子的质量与汽缸质量也不相同，转子的质量比汽缸小，而转子与蒸汽接触面积却比汽缸大。使两者受热情况不同、轴向膨胀值产生一定的差异。转子与汽缸沿轴向膨胀之差，称之为转子与汽缸的相对膨胀差，简称为胀差。 胀差的大小主要取决与蒸汽温度的变化率。当汽轮机采用额定参数启动时，由于蒸汽参数是恒定的，为了控制转子与汽缸的温差不致于过长，通常采用低速暖机。其目的是减少进汽量，使转子与汽缸温度均匀上升，使胀差控制在最小值。 （三）热变形 汽轮机在启动、停机及带负荷过程中，由于加热与冷却速度的不同，除产生热膨胀外，还会使汽轮机产生热变形现象，即热“凸&dquo;冷“凹&dquo;。 上下汽缸温度差引起的热变形：由于开、停机时。上下汽缸温差过大，使汽缸上热下冷，就产生了汽缸的变形。 转子弯曲，原因同上，为了使转子不产生弯曲，就必须在开、停机前后盘车，使转子均匀加热或冷却，直到接近室温为止。 四、汽轮机的启动 将汽轮机从静止状态加速到额定转速，并将负荷加到额定负荷的过程称为启动过程，启动过程中，汽轮机各部件的金属温度将发生十分剧烈的变化，从冷态加热到对应负荷下运行时的高温工作状态。所以汽轮机启动过程的实质是对汽轮机各部件的加热过程 我厂汽轮机组的启动采用额定参数启动和滑参数启动，根据启动前的金属温度的高低可分为冷态和热态启动，无论是采用哪种启动方法，都应将金属温升、温差、胀差控制在允许的范围之内，在保证安全的前提下尽可能缩短启动时间，并严格执行运行规程。  （一）额定参数下的冷态启动 启动过程中蒸汽参数始终保持额定值，称为额定参数启动，采用这种方式对冷态机组的启动称为额定参数下的冷态启动。启动过程中可分为启动前的准备，冲动转子、升速，接带负荷等几个阶段，下面按顺序进行叙述。  1、启动前的准备：包括准备使用工具和仪表，与有关部门联系，对各系统进行检查。 2、暖管。暖管一般分为两个阶段：电动主汽阀前为一个阶段，自主汽门前为第二个阶段，首先进行低压暖管，压力一般维持汽压0.25~0.3mpa（绝对压力），疏水一般应全开，管璧温升一般控制在5℃/min，这样使管道只承受温度变化，而不承受压力变化，使管道温度均匀上升，不至产生过大温差。当管璧温度达到该压力下进行的饱和温度时，低压暖管即告结束，这段时间大约需要20分钟左右，接着开始升压，升压应逐步提高压力温度来进行，随着汽压的升高应逐渐关小疏水门，暖管结束，在暖管的同时还要进行下列操作，投入辅助设备的运行，如辅助油泵投入运行。并调速系统的调节试验、盘车，凝结器通水投入循环水，凝结水泵投入运行。调速汽门加减方向准确、灵活及信号的校试等。 2、冲动转子 上述工作完毕后准备冲转，冲转前应注意，真空不能低于-0.081mpa，润滑油（各轴承油温不低于25℃）各轴承油情况正常，调速汽门在关闭位置，电动主汽门、自动主汽门全部打开。一切正常后开始冲转，冲转过程中要严格按运行规程进行。 3、暖机与升速 汽机冲动转子后开始暖机，一般将保持在额定转速的10~15%的暖机称为低速暖机，低速暖机进汽较少，达不到预期效果，一般只运行20~30分钟，然后以每分钟工作转速5~10%的升速率。将转速提升到1000~1400转/分继续暖机，这个阶段称为中速暖机，这段时间应根据机组的情况来定。我厂机组一般定为5~10分钟，暖机完毕一切正常后开始速，升升速时应以常平稳的通过临界转速，在此过程中，正要严格注意机组的振动及膨胀情况，直至一切正常后再通过临界转速，如不清楚则应停下检查。 4、接带负荷 机组升速后应全面进行检查，机组是否有不正常的振动和异声，各运行参数是否正常。调速系统是否已投入工作，调速系统应无摆动现象，然后提升到正常转速，全开主汽门，再进行全面检查，正常后，可与系统并网，但要注意空负荷运行时间不能过长，并严格控制增加负荷的速度。每增加一定负荷就要停留一点时间进行暖机，称为低负荷暖机。随着机组负荷的增加，运行人员应在具备向外送工业用汽的条件后，再向工业用户送蒸汽。 （二）滑参数启动 目前使用高温高压汽轮机的单位越来越多，为什么大家对高温高压机组感兴趣，主要原因是该汽轮机效率高，经济性好。高温高压蒸汽参数一般情况蒸汽压力8.83mpa温度535℃。高温高压机组的启停机要求比较高，高温高压机组的启停是非常关键的，如果启停不合理会产生非常严重的后果，会出现汽缸、汽封、蒸汽室变形、转子弯曲。 正确的冷态启动方法使用蒸汽滑参数来启动汽轮机。什么叫滑参数？当蒸汽压力在1.5mpa左右，温度在250-300℃以上可以启动汽轮机，也许你们会产生疑问为什么要在这个参数下启动汽轮机？因为在这个参数下启动汽轮机，这时汽轮机所需的蒸汽量比较大，汽轮机的上下汽缸温度增长比较接近，高温高压汽轮机上下汽缸允许温度差值50℃以内，如果温差太大汽缸会出现变形，会出现动静摩擦，振动就会产生。你们要知道汽轮机启动后600/min暖机时间只要20分钟即可，1200/min时间要1个小时以上，蒸汽参数在这时可以缓慢地提升并网后随着负荷的增加，可以逐步提高到额定参数。 启动时汽封的送汽温度、时间非常重要一开始温度在180～210℃即可，在汽轮机启动前2～3分钟送汽，如果过早送汽转子汽封段开始升温，汽缸还处在冷态这种状态非常不好，此时汽轮机汽封段会出现非常复杂的变形。 滑参数起动前的准备工作与额定参数起动时相同，不同在于起动过程中，汽轮机前的蒸汽参数随锅炉起动工况而变化，汽轮机组与锅炉同时起动，启动过程的主要程序为：锅炉升温升压及暖管；冲动转子及升速暖机；并列带负荷等几个阶段。 锅炉升温升压前，应启动高或低压电动油泵，保证调节及润滑系统油温、油压正常，并做好调节系统静态试验。然后启动顶轴油泵，投入盘车装置；测量转子晃度。 1、锅炉升温、升压前的准备 a、 电动主闸阀开启，速关阀、调节汽阀关闭，汽机本体上的疏水门开启。 b、 通往低压热网的减温减压旁路进汽门、减温水进水门关闭，进汽门和进水门在起动过程中根据压力温度需要投入。 c、 投入循环水系统、凝结水系统。 d、 投入油系统、盘车装置。 e、 起动真空泵组抽真空。 2、干熄炉投红焦、锅炉升温、升压 a、 真空达到0.0267mpa(200mmhg)，。 b、 蒸汽压力升至与低压热网压力平衡后，开启减温减压旁路进汽门。 3、起动 a、 当蒸汽压力达到1.5mpa250～300℃时，向轴封送汽，维持凝汽器真空 为0.06～0.067mpa(450～500mmhg)。 b、 起动机组，暖机。 c、 投入排汽喷水装置。 d、 升至额定转速后全面检查，进行保安系统试验。 e、 一切正常后，并入电网，此时主蒸汽压力达到2.0~2.5mpa，温度300~350℃。一般情况下，定速后应迅速与电网并列，然后带少量负荷（一般为额定负荷的5%-10%），进行低负荷暖机。 汽轮机在冷态滑参数启动过程中，一般金属加热比较剧烈的时间是在开始冲动转子后，以及低负荷时的加负荷过程中，特别是在低负荷阶段的加负荷过程中，最容易出现较大的金属温差和胀差。因此在这个阶段必须严格控制蒸汽的温度变化率及金属温差外，尚需监视胀差的变化，如果发现胀差过大，应延长暖机时间，同时可以采取调整真空和增大法兰加热装置的进气量的方法进行调整，如果达到投入抽汽的条件，尽早投入抽汽。 此外，在加负荷阶段要严格监视汽轮机振动情况，一旦振动增大，应停止加负荷，延长暖机时间；若在升速时发现振动过大，应采取与额定参数启动时的相同措施来消除振动。 （三）汽轮机在额定参数下的热态启动 1、汽轮机热态启动的特点 当汽轮机刚停机时，汽缸和转子等部件的金属温度还接近与运行的温度。由于保温的原因，停机后降温过程十分缓慢，我厂机组一般要8小时后才能接近于冷态温度水平，与冷态机组比较，热态机组具有下列特点： 1.汽轮机停机后冷却过程中，下汽缸比上汽缸冷却快，上下汽缸之间出现温差，在停机初期，上下缸温差逐渐增大，冷却到一定时间温差达到最大值，然后才逐渐减少。如果停机后蒸汽阀关不严密，则上下汽缸温差的消失将会更加缓慢。 2.转子的热弯曲 在上下汽缸的温差影响下，汽缸要发生向上拱起变形，使汽缸纵向中心线弯成向上的弧度线。同时转子在逐渐冷却过程，受温度的限制，也要向上弯曲。热弯曲最大值往往出现在调节级附近，转子的弯曲值与上下汽缸的温差成正比。一般来讲，弯曲最大值发生在停机后的5-12小时，在转子与汽缸弯曲最大时启动汽轮机是相当危险的。因为：a.转子弯曲加上汽缸变形，可能造成动静部分产生径向摩擦，如在这种情况下启动汽轮机，有可能使轴封、隔板汽封摩擦发热而加剧转子弯曲，最终使转子产生永久性变形。b.即使不发生上述情况，由于转子弯曲，在启动过程中，随着转速的升高将会出现剧烈的振动。 3.怎样区分哪种情况为热态启动？哪种情况为冷态启动呢？ 一般来讲，以调节级汽室温度高低来划分，当调节级汽室处温度高于250℃为热态启动，低于250℃为冷态启动。 汽轮机热态启动要注意以下几个问题： ①停机后必须要在连续盘车的条件下进行 ②应根据汽缸温度而确定负荷，即与汽缸温度相对应的负荷。 ③为了适应热态启动，较快的提升转速和加负荷的需要，冲转前，油温不得低于30℃。 ④要严格注意 振动情况，振动较大时，要采取停机的措施，待消除引起振动的原因后再重新启动。 附：启动标准化作业程序 作业条件：符合运行规程规定的机组启动条件 工具材料：转数表、听音棒、手电筒、搬手、运行日志。 程序： 1、接受启动指令。 a.值长通知汽机班长可以启动机组。 b.班长向司机传达启动指令。 c.司机明确启动时间。 d.检查劳保用品穿戴齐全正确与否。 e.搞好设备卫生，安全道畅通。 2、联系 a.联系锅炉做好用汽准备。 b.测定发电机、励磁机及附属设备的绝缘。 c.联系热工仪表，投入热工仪表。 3、检查 各系统检查按运行规程规定进行 4、启动电动油泵 a.合上电源开关。 b.检查油泵运行情况正常。 c.各轴承油流正常。 5、启动盘车 a.开启润滑油泵。 b.逆时针方向转动盘车电机手轮，合上盘车手柄。 c.将盘车电机转换开关打到正确位置，合上电源。 d.倾听机组内有无异音。 6、投入循环水： a.开启出水管空气门，有水流出时关闭。 b.开启进水门。（两道） c.开启循环水泵，根据进出水温差决定开几台循环水泵。 7、启动凝结水泵 a.向凝汽器内补充除盐水水，使水位达到2/3处。 b.开启进水阀，空气阀。出水阀 c.合上电源开关。 d.水泵防护装置牢固。 e.按运行规程对水泵进行全面检查。 8、启动电动油泵： a.全开电动油泵进、出油阀。 b.用手转动油泵转子应灵活。 c.在监控画面上或现场启动电动油泵。 d.按规程规定调整好油压。 e.做低油压试验应正常。 9、调速系统静态试验： a.联系主控室试表盘信号： b.加减负荷试验时，调速电机转动方向应正确。 c.手动危机保安器、自动主气门和调速汽门应迅速、平稳、灵活关闭、无卡涩、并挂好危急保安器。 10、暖管升压 ①通知锅炉开总气门之旁路门，保持汽压0.2mpa。暖管15分钟。 ②开主蒸汽管道疏水门。 ③按规程规定升压至3.5mpa，全开总汽门，关旁路门。 11、启动射水抽气器运行 ①启动射水抽气器，先开射水抽汽器进水阀，全部打开，。 ②启动射水泵，注意启动射水抽汽器时要保持射水箱溢流口有水流出。 ③再打开射水抽汽器空气门。 12、冲动转子前的检查： ①真空不能低于规程规定最低值。 ②控制油、润滑油压力应正常。 ③各轴承油流情况正常，油温不能低于25℃。 13、冲转 ①用505e调速器冲转，保持转速在500转/分，低速暖机5分钟。 ②　主汽门后汽压达0.8mpa时转子未冲动应查明原因后再行冲转。 ③　投入汽封。 ④。细听机组内部及各轴承有无异声，检查振动情况应正常。 14、提升转速 ①以每分钟100转的速度提升到1200/min，暖机10分钟，。 ②全面进行检查一次，确认一切正常。 ③迅速平稳越过临界转速，此时应特别注意机组振动情况。 ④主油泵开始工作后，注意油压情况，主油泵出口油压正常后停止电动油泵运行。。 15、并列前的检查 ①润滑油压、调速油压、油流正常。 ②冷油器油温应在35~45℃之间。 ③当发电机进风温达到35℃时，投入冷风器运行。 ④汽温达到400℃时，全关主蒸汽管道疏水。 ⑤检查机组无异声。 ⑥提升转速到3000/min。 16、并列 ①确认机组转速正常后，先向总调电话申请，询问是否允许并网 ②发电机并列后，向总调及分厂调度室报告并网时间。 17、带负荷 ①并列后应带负荷3000kw,待向除氧器送水后再慢慢增加负荷（按规程规定） ②缓慢增加负荷到额定负荷。 ③每增加一次负荷，司机应详细检查、细听机组内部声音，确无异常方可增加负荷。

由于焊接变形的产生多数是由于焊接产生的热量不对称,导致的膨胀不一而发生的。现把防止焊接变形的几种方法整理如下,以供参考：         1.减小焊缝截面积,在得到完整、无超标缺陷焊缝的前提下,尽可能采取用较小的坡口尺寸(角度和间隙)。    2.采用热输入较小的焊接方法。如:co2气体保护焊。    3.厚板焊接尽可能采用多层焊代替单层焊。    4.在满足设计要求的情况下,纵向加强肋和横向加强肋的焊接可采用间断焊接法。    5.双面均可焊接操作时,要采用双面对称坡口,并在多层焊时采用与构件中和轴对称的焊接顺序。  6.t形接头板厚较大时采用开坡口角对接焊缝。    7.采用焊前反变形方法控制焊后的角变形。    8.采用刚性夹具固定法控制焊后变形。    9.采用构件的预留长度法补偿焊缝纵向收缩变形。如:h形纵向焊缝每米可预留0.5~0.7毫米。    10.对于长构件的扭曲。主要靠提高板材平整度和构件组装精度,使坡口角度和间隙准确。电弧的指向或对中准确,以使焊缝角度变形和翼板及腹板纵向变形值与构件长度方向一致。          11.在焊缝较多的构件组焊或结构安装时,要采取合理的焊接顺序。    12.焊接薄板时,采用水中焊接法。即在水中用保护气体包围熔池,并由气体将附近的水完全排除,以保证焊接正常进行。采用此法,固熔池周围的金属及时被水冷却,而将变形量控制到很小的程度(在焊接侧的对面加循环冷却液带走焊接产生的热量)。    13.多段对称的焊接,即焊一段,停一会,到对面焊,停一会。   

焊接人机料法环，操作技艺占为先。 手脑合一最重要，切忌浮躁心不专。         右手僵硬是大忌，内旋外旋施时变。   纵横并进三方向，牢记焊接三要点。   焊前组对按规范，焊条质优且要干。   引燃电弧有技巧，划擦撞击可任选。   电弧燃后心莫急，预热母材挺关键。   待到温度升上去，尔后实施短弧焊。       熔池熔孔要看清，不可一味上前赶。   温度高时要停弧，温度低来连续焊。   电弧并进深和浅，跟随位置时时变。   焊缝位置有不同，焊条角度则不同。                         更换焊条手要快，接头匀一过渡缓。   要使根部不内凹，猛送焊条至根边。   封顶留孔要注意，电弧下压角度变。   听到噗噗击穿声，熔透良好心放宽。         焊接是门高技艺，读书善思多磨练。   体味其中奥妙处，小小焊缝天地宽。

今天带大家伙全面的了解一下焊条电弧焊安全操作的规程。希望各位工友在工作时不要因为一些不必要的错误而影响到自己的生命安全。   下面，就来给大家伙讲解一下进行焊条电弧焊时，应该注意的几点问题：       1、做好个人防护,焊工操作时必须按劳动保护规定穿戴防护工作服、绝缘鞋和防护手套,并保持干燥和清洁。 2、焊接工作开始前,应先检查设备和工具是否安全、可靠。不允许未进行安全检查就开始操作。 3、焊工在更换焊条时一定要戴焊工手套,不得赤手操作。在带电情况下,不要将焊钳夹在腋下而去搬动焊件或将焊接电缆绕挂在脖颈上。 4、在特殊情况下(如夏天身上大量出汗、衣服潮湿时),切勿倚靠在带电的工作台、焊件上或接触焊钳等,以防止发生事故。在潮湿地点进行焊接作业时,地面应铺上橡胶板或其他绝缘材料。           5、焊工推拉刀开关时,要侧身向着刀开关,以防止电弧火花烧伤面部。 6、下列操作应在切断电源开关后才能进行:改变焊机接头;更换焊件需要改接二次线路;移动工作地点;检修焊机故障或更换熔断器。 7、焊机的安装、修理和检查应由电工进行,焊工不得擅自拆修。 8、焊接前,应将作业现场10m以内的易燃、易爆物品清除干净或妥善处理,以防止发生火灾或爆炸事故。 9、工作完毕离开作业现场时须切断电源,清理好现场,防止留下事故隐患。 10、使用行灯照明时,其电压应不超过36v.    

激光切割机对于10mm厚以下钢板的切割已不成问题。但如果要切割更厚的钢板，往往要求助于输出功率超过5kw的高功率激光器，而且切割质量也明显下降。由于高功率激光器设备成本昂贵，其输出的激光模式也不利于激光切割，所以传统激光切割方法在切割厚板时，不具备优势。金属切割厚板的存在以下技术难点：   01 准稳态燃烧过程维持比较困难。   金属激光切割机实际切割过程中，能切透的板厚是有限的，这与切割前沿铁不能稳定燃烧密切相关。燃烧过程要能持续进行，切缝顶部的温度必须达到燃点。单独靠铁氧燃烧反应释放的能量，实际上不能确保燃烧过程持续进行。 一方面，是由于切缝被喷嘴喷出的氧流连续冷却，降低了切割前沿的温度； 另一方面，燃烧形成的氧化亚铁层覆盖在工件表面，阻碍氧的扩散，当氧的浓度降低到一定程度时，燃烧过程将会熄灭。 采用传统会聚性光束进行激光切割时，激光束作用于表面的区域很小，由于激光功率密度很高，所以不仅仅在激光辐射的区域，工件表面温度达到了燃点，而且由于热传导，一个更宽的区域达到了燃点温度。而氧流作用于工件表面的直径要比激光束直径要大。这表明不仅在激光辐射区域，要发生强烈地燃烧反应，而且在激光束照射的光斑外围也要同时发生燃烧。 厚板切割时，切割速度相当慢，工件表面铁氧燃烧的速度要比切割头行进的速度快。燃烧持续一段时间后，由于氧的浓度下降，而导致燃烧过程熄灭。只有当切割头行进到该位置时，燃烧反应又重新开始。切割前沿的燃烧过程是周期性地进行，这样就会导致切割前沿的温度波动，切口质量变差。     02 板厚方向氧纯度和压力难以维持恒定。   金属激光切割机厚板切割时，氧纯度下降也是影响切口质量的重要因素。 氧流的纯度对切割过程有强烈影响。当氧流纯度下降0.9%，铁氧燃烧率将下降10%；纯度下降5%时，燃烧率将下降37%。燃烧率下降将大大减少了燃烧过程输入到切缝中的能量，降低了切割速度，同时切割面液态层中铁的含量增加，从而增大到熔渣的粘性，导致熔渣排出困难，这样在切口下部就会出现严重的挂渣，使切口质量变得难以接受。 为了保持切割稳定进行，要求在板厚方向切割氧流的纯度及压力要基本保持恒定。传统激光切割工艺中，常常使用普通锥形喷嘴，这种喷嘴在薄板切割中能满足使用要求。但在切割厚板时，随着供气压力增大，喷嘴的流场中容易形成激波，激波对切割过程有许多危害，降低氧流的纯度，影响切口质量。       解决这个问题一般有三种办法： （1）在切割氧流周围添加预热火焰。 （2）在切割氧流周围添加辅助氧流。 （3）合理设计喷嘴内壁，改善气流流场特征。  

1、确定你最通常要切割的金属的厚度； 　　需要确定的第一个因素是通常要切割的金属的厚度。大多数的等离子切割机电源是通过切割能力和电流大小定额的。因此，如果你通常切割的都是薄金属，你应该考虑低电流的等离子切割机。还有，尽管小型的机器都切割特定厚度的金属，但是可能切割质量无法保证，相反的，你还可能得到几乎没有切割穿的结果，还会残留无用的金属残渣。每台机器都会有设定的最佳切割厚度范围——要确保设定是适合你的要求的。   总的来说，等离子切割机选型必须要在极限切割厚度的基础上乘上60%，这样才是这台设备正常切割的厚度（可以保证切割效果）。当然越薄切割效果和速度也就越快，越厚的话切割效果和切割速度也就下降了。         2、选择设备的负载持续率； 　　如果你是要进行长时间的切割或者自动设定的切割，确保检查机器的工作负载持续率。负载持续率简单来说就是设备工作到过热需要冷却之前的持续工作时间。工作负载持续率通常是以10分钟为一个标准按百分比来确定的。举个例子。100安培的电流60%的工作负载循环是指你可以在100安培的电流输出下持续的切割6分钟（按10分钟为100%）。工作负载循环越高，你可以持续切割的时间就越长。     　　 3、这种机器能提供在高频启动的选择吗？ 　　大多数等离子切割机都会有一个引导弧，利用高频来引导电流通过空气。然而，高频会干扰附近的电子设备，包括计算机。因此，可以消除这些高频潜在问题的启动方式就可能会是相当有利的。       4、损耗和寿命的比较； 　　等离子切割炬上有各种外部零件需要更换，通常我们称之为耗材。你需要寻找的机器，应该是使用耗材最少的。更少的耗材意味着节约成本。其中2种需要更换：电极和喷嘴。

随着社会经济的发展，工业噪声越来越严重，已成为污染环境的公害之一。风机的噪声是噪声污染的主要来源之一，因此控制风机的噪声就显得十分重要了。   1、噪声的基本概念  噪声是指发声体做无规则振动时发出的声音。声音由物体的振动产生，以波的形式在一定的介质中进行传播。噪声是声波的一种，具有声波的一切特性。噪声会使人烦躁、不舒服，是人们不需要的声音。 1.1噪声的种类 按产生的机理来分，噪声分为空气动力噪声、机械噪声和电磁噪声三种。 空气动力噪声，是因气体振动而产生的。气流通过风机叶片，使叶片两侧的气体发生压力突变，从而激发声波。 机械噪声，是由于固体振动而产生的。在撞击、摩擦、交变的机械应力作用下，机械的支撑板、轴承、齿轮等都会发生振动，产生噪声。 电磁噪声，是因高次电磁场的相互作用，而产生周期性的力而产生的噪声，比如变压器的噪声。 1.2噪声的物理评价 通常采用声压来评价噪声，声压越大，声音越强；声压越小，声音越弱。 正常人耳刚能听到的声音声压为2&imes;10-5pa，而使人耳产生疼痛的声压为20pa，当声压达到几百帕时，会引起耳膜损伤，可见，用声压的绝对值来表示声音的强弱不大方便。 经研究发现，人们对声音响度的感觉与声强的强度的对数成比例，为了方便起见，人们就用声压比或者声能量比的对数来表示声音的大小，分别成为声压级lp和升功率级lw。 lp=20lg(p/p0) lw=lg(w/w0) p0为基准声压，p0=2&imes;10-5pa w0为基准声功率，w0=10-12w 声压级和声功率级的单位都是分贝（db）,分贝是一个无量纲的单位，是个对数值，计算的时候需要按照对数的运算法则进行。 1.3噪声的主观评价 噪声主观评价是从噪声对人的心理影响的角度来量度噪声的方法。 人耳对声音的感受不仅与声压有关，还和频率有关。为了更准确地描述噪声对人的危害，人们选择1000hz时的纯音作为基准声音，若噪音听起来与该纯音一样响，则该噪声的响度级就等于这个纯音的声压级，即分贝值。 不论用何种方法求响度，都须要进行繁琐的计算。为了能用仪器直接读出反映人的主观响度感觉的评价量，科学家们提出了用电子网络模拟在不同声强下的人耳频率特性，以便用仪器（声级计）直接测量噪声主观评价量，测得结果称为计权声级或简称声级。通用的有a、b、c声级。在测量噪声时，人们逐渐发现用a计权网络，对高频敏感，对低频不敏感，这正好与人耳对噪声的感觉一样，因此其测出的声级更接近人耳对噪声总的评价，a声级现已被国际标准化组织和绝大多数国家采用，作为噪声主观评价的主要指标，用dba表示。 不同噪声的主观感觉： 噪声值dba 主观感觉 0 特别安静 20 安静 40 较安静 60 感到烦躁，讲话能听清 80 特别吵闹，需要大声讲话 100 对面讲话听不清 120 难以忍受 140 震耳欲聋  1.4噪声的标准限值 见之前的微信号推送文章“风机的噪声与控制&dquo;。   2、风机的噪声 风机的噪声主要由以下几种： 2.1气动噪声 风机的气动噪声主要由旋转噪声和涡流噪声。 旋转噪声是叶轮转动时冲击周围介质引起的。叶轮旋转时，叶轮上均匀排列的叶片会冲击周围的流体介质，引起介质压力的脉动从而产生噪声。 另外，涡舌与叶轮出口之间的间隙，转子与机壳的间隙，也会出现周期性的压力脉动，从而产生噪声。 涡流噪声又称为紊流噪声。它主要是气流流经叶片界面产生分裂时，形成附面层及漩涡分裂脱离，而引起叶片上压力的脉动，辐射出一种非稳定的流动噪声。  2.2机械噪声 风机的机械噪声包括轴承噪声，联轴器或者皮带传动引起的噪声，转子不平衡引起的振动噪声，机壳和管道的振动噪声等。 与气动噪声相比，振动噪声是次要的噪声。  2.3电动机噪声 电动机的噪声是风机噪声重要的组成部分，电动机的噪声主要由电磁噪声、机械噪声和气动噪声三部分组成。   3、噪声的控制办法 控制噪声的办法不外乎由两种，一是控制噪声源的噪声；二是控制噪声的传播途径。 3.1控制噪声源的噪声 风机正确的气动设计，不但能获得较高的效率，而且能降低风机的额噪声。以下的几方面优化设计可以减小风机的噪声： 合适的叶片形状 合理选选择风机的转速 叶片的数量以及导叶的数量要合理，二者不能有公约数 离心风机涡舌与叶轮的间隙要合理 合理的涡舌半径  3.2控制噪声的传播途径 安装消音器是控制噪声传输的主要途径，一般消音器可以降低噪音20~30dba。 隔声装置，风机加装消音器后，如果风机壳体的辐射噪声对周围环境有很大的影响，那么就需要采取隔声措施。风机通常的隔声措施是加装包覆层。 减振，风机的振动会产生低频噪声，减振是控制噪声的重要手段之一。减振一方面是风机的出入口配有膨胀节；另一方面风机基础可以安装减震器，   风机的噪声如果超出国家标准的规定，都要采取消音措施，比如增加消声器、加装隔声层等。随着人们环保意识的增强以及国家对环保执法力度的加大，确保风机的噪声满足相关标准的规定是最基本的要求，应引起风机制造商以及各企业的重视。

变频器对电机的损伤包括两个方面，定子绕组的损伤和轴承的损伤。这种损伤一般发生在几周至十几个月内，具体时间与变频器的品牌、电机的品牌、电机的功率、变频器的载波频率、变频器与电机之间的电缆长度、环境温度等诸多因素有关。 1、变频器驱动与工频驱动的区别 变频器驱动电机的电压与工频电压的区别:变频器的基本构造包括整流电路与逆变电路两部分。整流电路为普通二极管与滤波电容构成的直流电压输出电路，逆变电路将直流电压变换成脉宽调制的电压波形（pwm电压）。因此，变频器驱动电机的电压波形是脉宽变化的脉冲波形，而不是正弦波电压波形。用脉冲电压驱动电机就是导致电机容易损坏的根本原因。 2、变频器损伤电机定子绕组的机理 脉冲电压在电缆上传输时，如果电缆的阻抗与负载的阻抗不匹配，在负载端会产生反射。反射的结果是，入射波与反射波叠加，形成更高的电压，它的幅度最大可以达到直流母线电压的2倍，大约相当于变频器输入电压的3倍。过高的尖峰电压加在电机定子的线圈上，对线圈造成电压冲击，频繁的过电压冲击会导致电机过早失效。 变频器驱动的电机受到尖峰电压的冲击后，它的实际寿命与很多因素，包括温度、污染、振动、电压、载波频率以及线圈绝缘的工艺等因素有关。 变频器的载波频率越高，输出电流波形越接近正弦波，这会降低电机的运行温度，从而延长绝缘的寿命。但是，更高的载波频率意味着每秒钟产生的尖峰电压数量更多，对电机的冲击的次数更多。对于约60米长的电缆，当载波频率从3khz提高到12khz（变化4倍）时，绝缘的寿命从大约8万小时降低到2万小时（相差4倍）。 电机的温度越高，绝缘的寿命越短，当温度升高到750c时，电机的寿命只有50%。变频器驱动的电机，由于pwm电压包含较多的高频成份，电机温度会远高于工频电压驱动的情况。 3、变频器损伤电机轴承的机理 变频器损伤电机轴承的原因是，有流过轴承的电流，并且这种电流处于断续连通的状态，断续连通的电路会产生电弧，电弧烧毁了轴承。 导致交流电机的轴承中流过电流的原因主要有两个，第一，内部电磁场不平衡产生的感应电压，第二，杂散电容引起的高频电流通路。理想交流感应电机内部的磁场是对称的，当三相绕组的电流相等，并且相位相差1200时，不会在电机的轴杆上感应出电压。变频器输出的pwm电压导致电机内部的磁场不对称时，就会在轴杆上感应出电压，电压的幅度在10~30v，这与驱动电压有关，驱动电压越高，轴杆上的电压越高。当这个电压的数值超过轴承中的润滑油的绝缘强度时，就会形成一个电流通路。轴杆旋转过程中，在某个时刻，润滑油的绝缘又阻断了电流。这个过程类似于机械式开关的通断过程，这个过程中会产生电弧，烧蚀轴杆、滚珠、轴碗的表面，形成凹坑。如果没有外部振动，小凹坑不会产生过大的影响，但是如果有外部振动时，会产生凹槽，这对电机的运转影响很大。 另外，实验表明，轴杆上的电压还与变频器输出电压的基波频率有关，基波频率越低，轴杆上的电压越高，轴承损伤越严重。 在马达工作的初期，润滑油温度较低的时候，电流幅度在5-200ma，这么小的电流不会对轴承产生任何损坏。但是，当马达运行一段时间后，随着润滑油温度升高，峰值电流会达到5-10a，这会产生飞弧，在轴承部件的表面形成小坑。 4、电机定子绕组的保护 当电缆的长度超过30米时，现代变频器必然会在电机端产生尖峰电压，缩短电机的寿命。防止电机出现损伤，有两个思路，一个是采用绕组绝缘抗电强度更高的电机（称为变频电机），另一个是采取措施减小尖峰电压。前一种措施适合于新建的项目，后一种措施适合于对已有的电机进行改造。 目前常用的电机保护方法有以下4个： 1在变频器的输出端安装电抗器：这个措施最常用，但是需要注意的是，该方法对于较短的电缆（30米以下）有一定效果，但有时效果不够理想。 2在变频器的输出端安装dv/d滤波器：这个措施适用于电缆长度小于300米的场合，价格略高于电抗器，效果有了明显的改善。 3在变频器的输出端安装正弦波滤波器：这个措施是最理想的。因为在这里，将pwm脉冲电压变成了正弦波电压，是电机工作在与工频电压相同的条件下，尖峰电压的问题得到了彻底的解决（电缆再长，也不会出现尖峰电压了）。 4在电缆与电机接口的位置安装尖峰电压吸收器：前面几个措施的缺点是当电机的功率较大时，电抗器或滤波器的体积、重量很大，价格较高，另外，电抗器和滤波器都会导致一定的电压降，影响电机的输出力矩，采用变频器尖峰电压吸收器能够克服这些缺点。航天科工集团二院706所开发的sva尖峰电压吸收器，采用先进的电力电子技术和智能控制技术，是解决电机损伤的理想设备。另外，sva尖峰吸收器还能保护电机的轴承。是一种新型的电机保护装置（航天科工集团的sva型号），并联连接电机的电源输入端。 工作过程如下：尖峰电压检测电路实时检测电机电源线上的电压幅度；当检测到电压的幅度超过设定的阈值时，控制尖峰能量缓冲电路，使其吸收尖峰电压的能量；当尖峰电压的能量充满尖峰能量缓冲器时，尖峰能量吸收控制阀门打开，使缓冲器中的尖峰能量泄放到尖峰能量吸收器，将电能转变成热能；温度监控器监测尖峰能量吸收器的温度，当温度过高时，适当关闭尖峰能量吸收控制阀门，减小能量的吸收（在保证电机受到保护的前提下），避免尖峰电压吸收器过热而损坏；轴承电流吸收电路的作用是将轴承电流吸收掉，保护电机轴承。 尖峰吸收器最大的好处是，体积小、价格低，安装简便（并联安装）。特别是功率较大的场合，尖峰吸收器在价格、体积、重量等方面的优点很突出。另外，由于是并联安装，不会产生电压降，而d滤波器都会有一定的电压降接近10%，这会导致电机的转矩降低。 5、补充: 要改变变频器输入侧的功率因数，必须对症下药，设法削减电流中的高次谐波成分。 1）接入交流电抗器。但就提高功率因数的效果而言，接入交流电抗器后的效果并不理想，只能将功率因数提高0.75-0.85。但交流电抗器具有削弱浪涌电流和电源电压不平衡的影响等功能，因此，在不少场合，是需要接入交流电抗器的。如：多台变频器接在同一网络时；同一网络中有大容量晶闸管设备时;变频器的容量不足供电变压器容量的十分之一时。 2）接入直流电抗器。直流电抗器接在整流桥和滤波电容器之间，就提高功率因数的效果而言，直流电抗器优于交流电抗器，可将功率因数提高到0.9以上。直流电抗器容易自制。用废了的变压器铁芯，在铁芯上绕上若干匝数即可。匝数一电动机满载时，电抗器上的压降不超过平均直流电压（513v）的3%为宜。 3）采用12脉动整流。